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電鍍廢水零排放處理技術(shù)

在電鍍生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生大量的廢水、廢液，含有大量有機(jī)物、重金屬、甚至氰化物等，從電鍍生產(chǎn)工藝過程分析，電鍍廢水的來源一般為：

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產(chǎn)品描述

　　電鍍廢水來源及特點(diǎn)

　　在電鍍生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生大量的廢水、廢液，含有大量有機(jī)物、重金屬、甚至氰化物等，從電鍍生產(chǎn)工藝過程分析，電鍍廢水的來源一般為：

　　(1)鍍件清洗廢水，是電鍍廢水的主要來源之一，鍍件表面的附著液在清洗時(shí)帶入了大部分的污染物質(zhì);

　　2)廢鍍液和鍍液過濾水，廢鍍液主要存在于老化的廢鍍液、退鍍液及清理鍍槽時(shí)排出的殘余廢液等;

　　( 3)其他廢水，包括地面沖洗廢水及因鍍槽滲漏而導(dǎo)致的各種槽液廢水，廢水處理過程中排放的自用水及化驗(yàn)排放水等。這些廢水不經(jīng)過處理或處理不達(dá)標(biāo)排放，會(huì)給人類生存環(huán)境帶來污染和危害。

　　電子電鍍行業(yè)廢水處理

　　電子電鍍行業(yè)的廢水成分非常復(fù)雜，除含氰(CN-)廢水和酸堿廢水外，重金屬?gòu)U水是電鍍業(yè)潛在危害性極大的廢水類別。我國(guó)常用的電鍍廢水處理工藝有化學(xué)沉淀、吸附、蒸發(fā)濃縮、離子交換、生物法、電解法和膜分離法。

　　電鍍廢水達(dá)標(biāo)排放處理：

　　電鍍集控中心電鍍生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的含鉻污水、含氰污水、焦磷酸銅/化學(xué)鍍鎳污水等，按環(huán)保要求電鍍中心廢水處理排放達(dá)到《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB21900-2008)表3標(biāo)準(zhǔn);我公司主要采用化學(xué)沉淀物化技術(shù)、樹脂交換吸附技術(shù)及膜技術(shù)。

　　電鍍廢水零排放技術(shù)

　　電鍍廢水處理零排放包括重金屬的高精度去除、高含鹽廢水生化處理、特殊膜濃縮和鹽分倍增和MVR蒸發(fā)結(jié)晶四大核心水處理技術(shù)。

　　在對(duì)電鍍廢水進(jìn)行零排放處理時(shí)，通過“廢水分流、分類處理、廢水回用、資源回收”等工藝路線，電鍍廢水經(jīng)處理后全部回用于生產(chǎn)，廢水回用率可達(dá)99%，同時(shí)可大大降低廢水處理成本，減少固廢產(chǎn)生量，實(shí)現(xiàn)廢水中金屬離子的資源化，徹底實(shí)現(xiàn)電鍍廢水的零排放。

　　電鍍廢水零排放工藝如下：

　　電鍍廢水的零排放是一項(xiàng)系統(tǒng)性集成項(xiàng)目，廢水零排放使用成本較高，特別蒸發(fā)器是一次性投資和運(yùn)行成本最高的環(huán)節(jié)，為了使零排放系統(tǒng)運(yùn)行和一次投資成本降低，應(yīng)減少進(jìn)入蒸發(fā)器的水量。為此通過將電鍍廢水進(jìn)行分質(zhì)分流并單獨(dú)進(jìn)行化學(xué)法預(yù)處理至達(dá)到排放要求，再使用多級(jí)反滲透RO膜提高回用水，通過一段RO膜、二段海淡RO膜、DTRO等三段濃縮，最后少量濃縮液再經(jīng)過MVR蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶，RO的產(chǎn)水和蒸發(fā)器出水回用于生產(chǎn)線，從而實(shí)現(xiàn)廢水完全回用不外排，同時(shí)運(yùn)行成本也在可接受范圍內(nèi)講電鍍廢水進(jìn)行零排放。

　　電鍍廢水處理零排放技術(shù)優(yōu)勢(shì)：

　　(1)有效地對(duì)電鍍廢水進(jìn)行深度處理;

　　(2)廢水循環(huán)利用率達(dá)99%，重金屬去除率達(dá)95%-99.8%;

　　(3)在廢水中降解有機(jī)污染物，不外排任何生物化學(xué)污泥和有害物質(zhì);

　　(4)廢水濃縮20-30倍以上，比其它濃縮技術(shù)的濃縮程度高得多;

　　(5)MVR蒸發(fā)器能耗為傳統(tǒng)蒸發(fā)設(shè)備的1/5，占地面積為傳統(tǒng)蒸發(fā)設(shè)備的1/3，運(yùn)行費(fèi)用低。